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▼ 2020-05: Bekum Breaking the Mould - Business Focus Magazine by Neil Stowe




Bekum was founded in Germany in 1959 by Gottfried Mehnert as a family business built on the foundation of some ground-breaking developments in the field of extrusion moulding. It’s a legacy that continues today, as Gottfried’s son, Michael Mehnert, a Managing Director in the firm, explains, “The technology this company was founded on is now used in every blow moulding machine in the world today. So the company grew very fast, it expanded internationally. The Berlin Wall was closed at that time so we couldn’t expand there, but in 1969 we started out in Austria, and ten years after that we moved into the United States. So, in 2019, we celebrated 40 years in the USA, 50 years in Austria, and 60 years in Berlin.”

Bekum covers a range of different industries, from food and beverage packaging such as ketchup bottles, milk bottles, to consumer packaging including cosmetics, shampoo, and household cleaning products. They also produce industrial packaging, canisters, and drums for the food industry.
“Our extrusion blow moulding technology produces PET handle-ware that’s very special because usually, you can’t produce a PET bottle with a handle on. That is big business for us right now in the US with those big refrigerators with juice bottles you want a handle on. So, it is something recently developed that is going well for us,” Mehnert tells us. “We’re quite specialised in our field. We work in pharmaceutical extrusion blow moulding for the cleanroom. Materials for inhalers, very small bottles produced under special conditions, that meet FDA guidelines then we’re also active in the automotive field. We’re one of two or three big companies building the machines for plastic fuel tanks in cars.”

These include moulding machinery for piping in car manufacture and technical parts for children’s car seats.Bekum works in a broad variety of industries and the demands of their customers can be very different, covering a global area from South America to Europe to Asia. But whatever the industry or geographic market sector, innovation is the fuel that keeps Bekum’s engine running. “We make some groundbreaking developments, such as those made by my father,” Mehnert says. “These new PET handle-ware developments or our focus on special solutions for individual customers demonstrate our commitment to innovation. We can design the machine to the needs of the customer, designing every piece of the machine only for that customer. We’re not the cheapest in the market, we’re  n the premium segment, but the process is one that leads to customer satisfaction.” Michael meanwhile has deeply
involved himself in this process, drawing on his background in mechanical engineering. “I started in mechanical engineering, and then really came into the company,” he says. “We had plans to bring production to Austria. So I said  okay, I will go with the company to Austria to build something there. When I came into the company it was a question for me of where will the company go to, what is its future vision. We had advisors and did a thorough strategy process internally.”

In some ways, this strategy would mean doing things differently to how Bekum has done them before, but Bekum has never been afraid of changing things up. “We focus on these things, quality, technology and service and especially with the technology we’ve started new things such as machine design. For my father, it was always important for the last 60 years to build the machines himself, and it was a solid machine design that it works for 20 or 30 years in the field. But how it looks was not so important,” Mehnert says. “We’re in a new time and the design of the machine is now important. We want to be a technology leader, so we’ve worked with a German design office to start a new machine design. We want it to look like what the customer expects when they buy an extensive machine from a technology leader.”

The new designs include touch screen interfaces, a look that has fewer buttons and more of an industry 4.0 aesthetic, as well as taking advantage of new technologies such as AI. “It can measure temperatures, electricity usage, water and you can access all this data in a web browser and compare the data to see where issues come from and control the quality of production,” Mehnert explains. “We want to bring technology to bear in a more intelligent way.”
Other technological innovations include looking at the ways that Bekum’s products use energy. The business has brought out a new extrusion line because this is the most energy-demanding part of the blow moulding process, and their new extruder uses 20% less energy. They are also replacing
hydraulics with more energy-efficient electrical drives.

“An industry topic that’s everywhere now is plastics and the circular economy,” Mehnert explains. “We have already for a long time had the technology available with three-layer spiral taps where one bottle has three layers with 10% new material on the outer and inner layer but 80% regrind in between, so we’re able to implement solutions here.”

Of course, the only way to find innovation is to have access to people who can create that innovation.
“It’s a bit difficult,” Mehnert admits. “You have to differentiate between Berlin, a big city with lots of engineers and educated people, and places like Austria where we’re more in the countryside. We do a lot of training; we have a student programme here as well as an apprenticeship proOf course, it’s not just about recruiting talent, it’s also about making sure that talent is retained.

“In Austria now we have a team where we do ski days, but also we try to bring them in to give them more education, additional training where it makes sense,” Mehnert points out. “The most important thing really is that you give trust to the employees that they can develop their own ideas.”
Look forward, Mehnert is excited about just how those ideas might develop.

“We’re developing to match with the global economy. 2019 was not a good year for the whole blow moulding industry. Automotive investments went almost down to zero, but also elsewhere the discussion around Brexit, the global economy declined and we really saw that. But I think we’re seeing a chance to develop new processes and that will grow out,” he says. We’re working with customers who might have new ideas on how to realise that.”gram in the US where there isn’t a system like Germany for student placements.”

▼ 2020-03: Bekum Information zum Coronavirus

Bekum Information zum Coronavirus

Sehr geehrte Kunden und Partner,

aus gegebenem Anlass möchten wir Sie über aktuellen Maßnahmen bei der Bekum Maschinenfabriken GmbH in Berlin, Deutschland und der Bekum Maschinenfabrik Traismauer GesmbH in Traismauer, Österreich informieren.

Bekum wird weiterhin an beiden Standorten an Ihren Anfragen und Aufträgen für Ersatzteile und Blasformmaschinen arbeiten. Die Erreichbarkeit aller Unternehmensbereiche ist über die bekannten Telefonnummern und E-Mail gewährleistet, insbesondere haben wir die Erreichbarkeit des Service für schnelle Ersatzteile-Lieferungen und des technischen Kundendiensts sichergestellt.  Sie erreichen die Mitarbeiter der Service Hotline unter der

Bekum Telefon Hotline + 49 171 861 20 64.

Die Sicherheit und das Wohlergehen unserer Mitarbeiter und Kunden ist unsere oberste Priorität und somit haben wir den Vorortservice unserer reisenden Servicetechniker eingestellt. Sofern Ihre Bekum Blasformmaschine über einen Fernwartungszugang verfügt können wir Fehleranalyen und Hilfestellungen ohne einen Servicetechniker vor Ort anbieten.

Für weitere Fragen stehen wir an Ihrer Seite.

Bleiben Sie gesund!

Mit freundlichen Grüßen                  

Bekum Maschinenfabriken GmbH & Bekum Maschinenfabrik Traismauer GesmbH



▼ 2019-11: Bekum feiert drei Jubiläen und den Spatenstich für eine neue Produktionshalle in den USA

Bekum feiert drei Jubiläen und den Spatenstich für eine neue Produktionshalle in den USA

Wililamston (MI, USA), 26.11.2019: Die Bekum Gruppe feierte kürzlich drei Jubiläen – 60 Jahre Bekum in Berlin, 50 Jahre Bekum in Traismauer, Österreich und 40 Jahre Bekum in Williamston, USA. Im Rahmen der Feierlichkeiten am amerikanischen Standort wurde am 26.11.2019 der Spatenstich für die Erweiterung der Produktionskapazitäten getätigt. Errichtet wird ein Neubau mit einer Produktionsfläche von 3.700 m² sowie knapp 700 m² Büroflächen. Dadurch steigt die Betriebsfläche des Standorts auf mehr als 15.000 m².

Michael Mehnert, Geschäftsführender Gesellschafter, der anlässlich der Grundsteinlegung und Feierlichkeiten in den USA angereist ist, äußert sich stolz zu den historischen Ereignissen:“ Mein Vater hat dieses Unternehmen vor 60 Jahren gegründet. Heute stehe ich hier und setzte den Grundstein für eine neue Produktionshalle, um die kontinuierlich steigende Nachfrage in den USA zukünftig bedienen zu können!“

"Dies ist eine historische Woche für Bekum America", sagte Steve London, COO und Präsident der Bekum America Corporation. „Der Spatenstich für unser neues Werk war ein großartiger Auftakt zu unserem 40-jährigen Jubiläum mit unseren engagierten Mitarbeitern. Das Bekum-Team bietet seinen Kunden stets Produkte auf dem neuesten Stand der Technik. Diese Veranstaltung ist die perfekte Gelegenheit, um mit allen Personen zu feiern, die Bekum bei dieser Entwicklung unterstützen.“

Bekum America wurde 1979 mit dem Ziel gegründet, Extrusions-Blasformmaschinen höchster Qualität für die Herstellung von Kunststoffflaschen, -behältern und anderen großen Kunststoffteilen auf dem nordamerikanischen Markt einzuführen, indem deutsches Design und deutsche Technologie mit amerikanischem Können und Einfallsreichtum kombiniert werden. Zum Kundenstamm von Bekum gehören große multinationale Kunden sowie Hersteller von Plastikflaschen, die Eigentümer und Betreiber sind.

▼ 2019-08: Focus the Future - Preview K 2019

FOCUS THE FUTURE                                            

Bekum präsentiert innovatives und zukunftweisendes Maschinenkonzept

Premiere auf der K 2019:

Neu designte Blasformmaschine „Concept 808“ für Verpackungen mit vielen innovativen Features

  • Neues, funktionales Maschinendesign
  • Magnetisches Form-Schnellwechselsystem
  • Energieeffizientes Extrusionspaket
  • Neue Steuerungsgeneration Bekum Control 8.0
  • Regeneratverarbeitung im Sinne der Circular Economy

Berlin (D), 22.07.2019: Wer sich auf der K 2019 zu Branchentrends, Innovationen und Trendthemen im Bereich Extrusions-Blasformen informieren will, kommt an Bekum nicht vorbei. Mit der Maschinenstudie “Concept 808“ läutet Bekum die Zukunft der Extrusions-Blasformmaschine ein.

Neues Design und verbesserte Funktionalität

Auf den ersten Blick bemerkt jeder Betrachter der Maschine das moderne Design der Maschinenverkleidung. Das Design zeichnet sich durch Ästhetik und moderne Farb- und Formgebung sowie durch noch mehr Funktionalität und verbesserte Ergonomie aus. Zu den praktischen Extras zählen z. B. die großzügig dimensionierten Schutztüren und integrierte farbvariable LED-Signalleuchten, die den Betriebszustand anzeigen und Wartungsarbeiten vereinfachen.

Nur 15 Minuten für einen Formwechsel

Eines der herausragenden Features ist das optionale magnetische Form- Schnellwechselsystem . Damit ist der Formwechsel in 15 Minuten pro Schließeinheit erledigt, ohne Werkzeug und ohne speziellen Formenwagen. Besonders herausragend ist das ebenso einfach und ebenfalls mittels Magnetspanntechnik zu betätigende Blasdorn-Schnellwechselsystem. Formen und Blasdorne werden immer über die Maschinenfrontseite ausgetauscht.

Leistungsstarkes und energieeffizientes Extrusionspaket

Ein gut aufeinander abgestimmtes Hochleistungs-Extrusionssystem sichert die Produktqualität wesentlich. Die neue Generation von Hochleistungs-Extrudern der künftigen Verpackungsmaschinen-Baureihe zeichnen sich durch sehr große Prozessstabilität, hohe maximale Durchsatzleistungen und sehr gute Schmelzehomogenität aus. Besonderen Wert legt Bekum bei der Extruderauslegung auf hohe Energieeffizienz. Der elektrische Antrieb des Extruders ist drehzahlgeregelt, wobei ein energieeffizienter Direktantrieb bestehend aus einem Motor der Effizienzklasse IE5 und einem Getriebe verwendet wird. Die Extruder als Hauptenergieverbraucher einer jeden Extrusions-Blasformmaschine sind Garant für die Gewährleistung der höchsten Energieeffizienzklasse 10 gemäß EUROMAP 46.1.

Bekum-Extrusionsblasköpfe in Einschicht- oder Mehrschichttechnologie unterliegenden ständiger Weiterentwicklung und gewährleisten für alle extrusionsblasfähigen Kunststoffe eine exakte Schmelzeführung, kurze Farbwechselzeiten und über den gesamten Umfang gleichmäßige Wandstärke. 

Bekum Control 8.0 – neues Bedienpanel mit neuer Visualisierung

Das moderne Maschinendesign wird in der künftigen Maschinenbaureihe durch ein in Portraitausrichtung angeordnetes großzügig dimensioniertes 24 Zoll Bediengerät und durch eine neue, intuitiv nutzbare Bedienoberfläche namens Bekum Control 8.0 ergänzt. Die Visualisierung von Durchsatzwerten und Energieverbräuchen auf dem Multitouch-Bedienpanel sind ebenso selbstverständlich wie die Anzeige von Strom-, Wasser- und Luftverbrauch sowie der Drücke aller zugeführten Medien.

Die im Zuge von Industrie 4.0 anderenorts hervorgehobenen Online-Services sind bei Bekum seit vielen Jahren verfügbar. Bekum-Servicetechniker können sich nach Zugangsfreigabe des Eigentümers jederzeit in die Anlagensteuerung einloggen, Funktionstests ausführen und Software-Updates ausführen.

Circular Economy – Regeneratverarbeitung auf der Messemaschine

Bekum engagiert sich für die Kreislaufwirtschaft und bietet mit den Bekum-Dreischicht-Köpfen eine Lösung zur kostengünstigen Wiederverwertung sortenreiner PE- oder PP-Kunststoffabfälle. Dank der Tri-Extrusionstechnologie von Bekum kann Recyclingmaterial (PCR) zwischen Schichten aus Kunststoff-Neuware eingebettet werden. Die Verwendung von PCR in der mittleren Schicht kann darüber hinaus auch noch eine Kostensenkung der Behälterherstellung ermöglichen. Bekum präsentiert auf der Messemaschine Concept 808 eine Dreischicht-Blasanwendungen mit mehreren Kavitäten.


Bekum auf der K 2019: Halle 14 C03.

▼ 2019-03: Chuck Flammer ist neuer Business Development Manager bei Bekum America

Chuck Flammer ist neuer Business Development Manager bei der Bekum America Corporation, einem der weltweit führenden Entwickler und Hersteller von Blasformmaschinen. Bevor Flammer zu Bekum kam, war er Vice President of Sales bei Kautex North America. "Wir freuen uns, Chuck Flammer in unserem Team begrüßen zu können", sagte Steve London, COO und Präsident der Bekum America Corporation. „Flammer verfügt über ein einzigartiges Know-how mit 25 Jahren Erfahrung im Extrusionsblasformen.“

In den letzten 20 Jahren war Flammer in verschiedenen Positionen bei Kautex North America tätig, unter anderem als Vice President of Sales. Chuck hat einen Master-Abschluss in Maschinenbau vom Stevens Institute of Technology und einen Bachelor-Abschluss in Maschinenbau von der Lehigh University. Er ist Mitglied der Society of Plastics Engineers und war Vorsitzender der ANSI-Sicherheitsnormen für Blasformmaschinen.

"Ich freue mich sehr darauf, mit dem gesamten Team Bekum America Corporation zusammenzuarbeiten, um den Umsatz auf dem Markt für Industriemaschinen und Verpackungen zu steigern", sagte Chuck Flammer. „Bekum produziert eine breite Palette herausragender Maschinen und bietet einen unübertroffenen Kundendienst. Ich bin stolz darauf, diesem hervorragenden Team aus erfahrenen Fachleuten beizutreten.“

Bekum America wurde 1979 gegründet, um Blasformmaschinen auf dem nordamerikanischen Markt in höchster Qualität, kombiniert mit deutscher Technologie und amerikanischem Geschick und Einfallsreichtum, einzuführen. Mit diesen Maschinen werden Kunststoffflaschen, Behälter und andere große Kunststoffteile hergestellt. Bekums Kundenstamm umfasst große multinationale Kunden sowie Hersteller und Betreiber von Kunststoffflaschen-Betrieben.



▼ 2018-12: Dienes Packaging GmbH bestellt mehrere Bekum-Blasformmaschinen

Verpackungsspezialist setzt auf Qualität für neue Produktionslinien

Die Dienes Packaging GmbH ( ) investiert in neue Produktionslinien zur Herstellung von stapelbaren 5 - 15 Liter Griff-Kanistern am Standort in Kaiserslautern. Der Verpackungsspezialist mit über 55 Jahren Erfahrung baut mit der Bestellung von mehreren Bekum Blasformmaschinen ( zur Kanister-Herstellung mit Sichtstreifen die langjährige Geschäftsbeziehung beider Unternehmen weiter aus.

„Um qualitativ hochwertige Verpackungen unter Berücksichtigung unserer Anforderungen, wie Nachhaltigkeit und hoher Produktionsverfügbarkeit, herzustellen, sind ressourcenschonende Technologie und ein zuverlässiger Partner wichtig. Aus diesem Grunde haben wir uns für Bekum entschieden“ erläutert der Geschäftsführer der Dienes Packaging GmbH, Klaus Dienes. Dank der guten Auftragslage bei Dienes Packaging wurden, neben den bereits bestellten Bekum Blasformmaschinen, bereits Optionen auf weitere Anlagen diskutiert. Dienes Packaging reagiert damit frühzeitig auf den wachsenden Bedarf stapelbarer 5 - 15 Liter Griffkanister und möchte seine Produktionskapazitäten amStandort Kaiserslautern für die Zukunft weiter ausbauen.

Die Blasformmaschinen wurden mit kontinuierlichen Bekum-Extrusionsköpfen mit Wendelverteilern bestellt. Diese Technologie ermöglicht Dienes Packaging den Materialeinsatz und die Material- und Farbwechselzeiten zu reduzieren. Wendelverteiler-Blasköpfe sind für eine lange Produktionsdauer sowie ein gleichmäßige Schmelze- und Temperaturhomogenität ausgelegt und für fast alle blasfähigen thermoplastischen Kunststoffe einsetzbar. Dies erlaubt Dienes ein größeres Produktionsfenster bei gleichzeitiger Erhöhung der Artikelqualität und Artikelgewichtsoptimierung. Zur idealen Schlauchmanipulation für Kanister kommt eine Partielle-Wanddicken-Steuerung zum Einsatz, die Leichtgewicht- und Stapelkanister gleichermaßen produzieren kann. Dienes Packaging ist in 17 Ländern vertreten und beliefert über 2.000 Kunden weltweit. Auf einer Produktionsfläche von 45.000 m² werden 2.000 unterschiedliche Produkte nach den Qualitätsmanagement-Normen ISO 9001:2015 hergestellt und vertrieben.

▼ 2018-11: Bekum Personalien

Kerstin Seiler ist neue kaufmännische Leiterin

Kerstin Seiler hat Anfang November 2018 die Position der kaufmännischen Leiterin der Bekum Maschinenfabriken GmbH (12277 Berlin; sowie des Group Controllers für die Bekum-Unternehmensgruppe übernommen.

Nach dem Abschluss ihres Studiums der Betriebswirtschaftslehre zur den Schwerpunkten Bilanz-, Steuer- und Prüfungswesen sowie Banken und Finanzierung war Frau Seiler über 20 Jahre in leitender Funktion im kaufmännischen Bereich, mit dem Fokus auf Controlling, in internationalen Unternehmen tätig, zuletzt als kaufmännische Leiterin in einem Unternehmen der optoelektronischen Industrie.

Bei Bekum wird Frau Seiler die Bereiche Finanzen, Personal, Verwaltung und IT verantworten. Gleichzeitig wird sie sich verstärkt auf effizientere Prozesse und Strukturen der gesamtem Bekum Unternehmensgruppe konzentrieren, um Synergien zu identifizieren und auszuschöpfen. Dabei wird sie die intensive Vernetzung innerhalb der Bekum-Unternehmensgruppe weiter entwickeln.

Bekum, seit nahezu 60 Jahren als Technologieführer in der Blasformindustrie mit hohen Qualitätsstandards weltweit bekannt, partizipiert von den profunden Fachkenntnissen und der langjährigen Erfahrung von Frau Seiler, um die Kernkompetenzen weiter zu schärfen und den zukünftigen Unternehmenserfolg mitzugestalten.

▼ 2018-10: 50 Jahre Bekum Traismauer in Österreich

Vom Pionier zum Technologieführer der Blasformtechnik

Traismauer, 12. Oktober 2018. Die Bekum Maschinenfabrik Traismauer GesmbH zelebrierte ihr 50-jähriges Jubiläum mit einem Festakt. Die Inhaberfamilie Mehnert feiert diesen besonderen Tag gemeinsam mit der Belegschaft und deren Familien sowie Ehrengästen aus Politik und Wirtschaft. Im Fokus des festlichen Programms standen die Vorführungen der aktuellen Blasform-Maschinenserie xBLOW und Unternehmensführungen für die Gäste.

Die österreichische Erfolgsgeschichte

Die Gründung des Industriekomplexes Traismauer, zu dem die heutigen Gebäude der Bekum Maschinenfabrik Traismauer GesmbH gehören, erfolgte vor 90 Jahren. Bis 1945 wurde in diesem Gebäudekomplex Flugzeugteile hergestellt.

Nachdem der zweite Eigentümer der Fabrik, der Technologiekonzern VOITH, die Produktion von Zündholzautomaten, Papiermaschinen und Turbo-Getrieben für Lokomotiven im Jahre 1968 einstellte standen die Produktionshallen und das Inventar zum Verkauf. Für die Bekum Maschinenfabriken GmbH aus Berlin, die knappe 10 Jahre zuvor gegründet wurde und deren Geschäft rasant wuchs, war dieser Unternehmenskauf ein bedeutendes Projekt für die Weiterentwicklung des Unternehmens. Denn zu diesem Zeitpunkt standen in Berlin aufgrund der Berliner Mauer nicht ausreichend qualifizierte Mitarbeiter und Industrieflächen zur Verfügung. Gleichzeitig wurden in zwei Stufen über 150 qualifizierte Facharbeiter und Meister übernommen.

Schon im September 1968 startete Bekum Traismauer und produzierte in den ersten Monaten Maschinenteile für die Berliner Produktion. Als verlässlicher Partner und Lieferant von hoher Qualität wurde die Fertigungspalette mit dem Bau von Schlüsselkomponenten wie Stahlgehäuse, Schließsysteme, Extruder und Blasköpfe laufend erweitert.

Bekum, der Senkrechtstarter in der jungen Blasformindustrie, vergrößerte sein Produktionsprogramm und ließ in Traismauer neben Teilen auch komplette Großblasmaschinen der BA-Serie für großvolumige Kanister, Fässer und Behälter fertigen und montieren. Die Weiter- und Neuentwicklungen dieser Serie mündeten in Maschinen für technische Teile, Kraftstofftanks für Automobile und Doppelstationen-Blasanlagen für die Kanisterherstellung. So entstanden sehr erfolgreiche Großblasanlagen der BA-Serie, für deren Entwicklung der Standort Bekum Traismauer ab 1994 eigenverantwortlich war.

Das Maschinenprogramm wurde stetig durch die eigene Konstruktion, Entwicklung und Verfahrenstechnik verbessert und erweitert. So konnten im Laufe der Jahre unter anderem weltweit bedeutende Kunden der Automobil-, Verpackungs- und weiterer Industrien gewonnen werden.

Fit für die Zukunft

Seit Herbst 2015 werden alle europäischen Blasformmaschinen von Bekum ausschließlich in Traismauer gebaut. Hierzu wurde der Standort deutlich ausgebaut, es wurden mehr als 7,0 Millionen Euro investiert und knapp 70 neue Mitarbeiter eingestellt.

In einer Festrede unterstrich der geschäftsführende Gesellschafter, Herr Michael Mehnert, die Kernwerte des Unternehmens:“ Der Dreiklang aus Qualität, Service und führender Technologie ist der Markenkern von Bekum. Er war Grundlage für die Erfolge in der Vergangenheit und mit diesen Werten wollen wir auch in die Zukunft gehen.“ Ebenso gab er einen Ausblick auf zukünftige Entwicklungen der Blasformmaschinen bei Bekum.

Durch ein innovatives Maschinenkonzept in bekannter Qualität, dem positiven Einsatz der Mitarbeiter, verlässlichen Partnern sowie treuen und neuen Kunden entwickelt sich das Unternehmen kontinuierlich weiter und blick positiv auf die nächsten 50 Jahre.

▼ 2018-04: Bekum America präsentiert die EBLOW 407 DL

Multi-Cavity-Blasformtechnik mit 3-Schichten-Co-Ex und magnetischem Formenschnellwechsel

Williamston (USA) / Berlin (D), 27.04.2018: Steven D. London, Präsident und COO kommentiert den Auftritt von Bekum auf der NPE 2018 in Orlando: „Kunden erwarten von Bekum Antworten für eine möglichst effektive und effiziente Blasformtechnik, die gezielt auf ihre Produktionsbedingungen und Anwendungen eingeht. Mit der EBLOW 407 DL stellen wir eine Anlage in den Mittelpunkt unseres Auftritts auf der NPE 2018, die in der Hochgeschwindigkeitsproduktion von Verpackungen ein günstiges Preis-Leistungsverhältnis bietet.“

In der nordamerikanischen Blasformbranche herrscht Einigkeit darüber, dass die 07er Baureihe von Bekum die komplette Bandbreite der Flaschenproduktion abdecken kann – von kleinen Flaschen bis hin zu großen Griff-Behältern.

Um der wachsenden Nachfrage des Marktes nach einer „Hochgeschwindigkeits-Produktionsanlage“ für Flaschen gerecht zu werden, hat Bekum mit Erfolg die 407 DL-Maschine eingeführt. Diese Maschine bietet die Vorteile einer Zweistationen-Langhubmaschine und wurde hauptsächlich für die kostengünstige Produktion kleinerer Flaschen konzipiert, die insbesondere für Consumer-Produkte zum Einsatz kommen.

Ebenso wie die in den USA produzierten Maschinenmodelle 407 D und 607 D verfügt auch die 407 DL über das als C-Rahmen bekannte und patentierte Formschließsystem. Die Maschine kann individuell nach Kundenbedürfnissen mit einem elektrischen (EBLOW), einem hydraulischen (HYBLOW) oder einem Hybrid-Antriebskonzept geordert werden.

Bekum zeigt die EBLOW 407 DL mit einer achtfach-Produktion dreischichtiger Kosmetikbehälter, wobei die mittlere Schicht aus Rezyklat besteht. Die HDPE-Behälter sind recycelbar

  • Diese Maschine zeichnet sich durch die Multi-Cavity-Produktion einer Zweistationen-Langhubmaschine aus, die speziell auf die schnelle und kostengünstige Produktion von kleineren Flaschen ausgelegt ist.
  • Flexibilität wird durch das neu entwickelte magnetische Schnellwechselsystem von Blasformen sichergestellt, mit dem Blasformen ohne Einsatz von Werkzeugen unter 15 Minuten je Schließeinheit gewechselt werden können.
  • Der Einsatz eines neuentwickelten 3-Schichten-Wendelverteiler-Blaskopfes sorgt für den maximierten HDPE-PCR-Eintrag (Post-Consumer-Recycled) in die Mittelschicht und die gute Verteilung auf der umlaufenden Wand.
  • Mit elektrischer (EBLOW), hydraulischer (HYBLOW) und Hybridausführung kann Bekum die 407 DL auf spezifische Anforderungen des Kunden auslegen und konkret auf die Erfahrung des Bedien- und Wartungspersonals zuschneiden.

Technische Daten der EBLOW 407 DL:

Max. Blasformbreite: 860 mm
Max. Blasformlänge: 470 mm
Blasformtiefe: 2 x 130 mm
Lichte Öffnungsweite der Blasform: 250 mm
Schließkraft: 220 kN (22,4 US t)

Besuchen Sie den Bekum-Stand (W2127, West Hall) auf der NPE 2018 in Orlando Florida vom 7. bis 11. Mai, um mehr über die EBLOW 407 DL und darüber zu erfahren, wie Sie von unseren leistungsstarken Maschinen profitieren können.

▼ 2018-02: Weltweit im Trend - Wasserflaschen aus PC

BA-Baureihe von Bekum punktet bei Ausbringung und Performance

Die BA-Baureihe als Referenz in der Wasserflaschenproduktion

Berlin (Deutschland), 02.02.2018: Durst unterwegs oder im Büro? Wasserspender sind heute an vielen Orten verfügbar. Die Behälter, zunächst für die Trinkwasserversorgung in Büros in den USA entwickelt, haben längst ihren festen Platz in Supermärkten, Einzelhandelsgeschäften, Arztpraxen und Fitness-Studios weltweit. Aber auch überall dort, wo die öffentliche Trinkwasserversorgung nicht ausreicht, spenden die Behälter das kostbare Nass. Die Nachfrage nach PC (Polycarbonat)-Wasserflaschen steigt daher weltweit.

Bis heute ist Polycarbonat (PC) das am meisten verwandte Material bei der Wasserflaschen-Herstellung für Gebinde über 10 Liter. Dies liegt an den hohen mechanischen Material-Eigenschaften zur Artikelstabilität, der Reinigungstauglichkeit und der Transparenz. An der glasklaren PC-Wasserflasche kann man mit einem Blick den Füllstand ablesen und sehen, wann die Wasserflaschegetauschtwerden muss.Ein Austausch der Wasserflasche ist durch das praktische Kartuschensystem kinderleicht. Die hochwertige Optik der Gebinde vermittelt zudem eine attraktive Anmutung des kostbaren Wassers. Die Gebindegröße von 5 Gallonen (18,93 Liter) ist ein weit verbreitetes Standardmaß mit hohen Stückzahlen. Sie ist in ihrer Formgebung so ausgelegt, dass sie zu den marktüblichen Spendern passt.

BA-Baureihe mit hohen Marktanteilen

Extrusionsblasformanlagen der BA-Baureihe von Bekum haben sich seit Jahren in diesem Marktsegment fest etabliert. Die BA 25 von Bekum ist eine sehr marktgängige PC-Wasserflaschen-Maschine, die hohe Performance und Wirtschaftlichkeit verbindet. Mit einer Schließkraft von 200kN und ihrem kompakten Footprint ist die BA 25 für die Herstellung der Wasserbehälter prädestiniert. Sie verfügt über eine sehr stabile  Schließeinheit und arbeitet sehr verschleißarm. Die BA 25-Maschine wurde konsequent für eine lange Lebens- und Produktionsdauer konstruiert und leistet so seit langem weltweit einen zuverlässigen und vor allem wirtschaftlichen Beitrag bei der Trinkwasserversorgung durch Wasserspender.

Schließ- und Plastifiziereinheit überzeugt in der Produktion

Die inneren Werte der BA 25 von Bekum lassen sich sehen: Die BA 25-Maschine wurde für den diskontinuierlichen Akku- Betrieb, sowie Untenkalibrierung und Schlauchspreizvorrichtung ausgelegt. Eine moderne Steuerung und Proportional-Hydraulik ermöglichen dem Verarbeiter sehr wiederholgenaue Zyklen für einen hohen Wirkungsgrad des Produktionssystems. Auch auf der Plastifizierungsseite überzeugt die BA 25 - Anlage. Extruder von Bekum arbeiten mit einer speziellen Schneckengeometrie zur optimalen Homogenisierung des Materials. Ein energiesparender AC-Motor sorgt bei niedrigen Drehzahlen für die schonende Materialaufschmelzung. Die patentierte Wendelverteiler-Kopftechnologie von Bekum erlaubt gleichmäßige Wandstärken über 360° der Wasserflasche und bietet eine reproduzierbare Produktqualität, die ihresgleichen sucht. Diese Eigenentwicklung von Bekum schließt Artikeldünnstellen und Fließmarkierungen praktisch aus, sorgt für eine glasklare Transparenz der Wasserflasche mit wolkenfreier Oberfläche und ermöglicht somit eine hohe Güte der Produkte.

Hohe Wirtschaftlichkeit im Fokus

Die hochtransparenten PC- Behälter werden in einer speziellen Blasform, die über eine Mehrzonen-Temperierung und magnetische Schnellwechseleinsätze verfügt, mit und ohne Griff ausgeblasen. Hierbei erzielen die Bekum-Einstationen-Blasanlagen der BA-Baureihe eine unangefochtene Ausstoßleistung von über 160 Gebinden/h bei einem Nettogewicht von 750 g auf Basis des Referenzartikels„ Nestlé 5 Gallonen Aqua Design ohne Griff“. Diese hohe Ausbringungsmenge ist ohne Beeinträchtigung der hohen Artikelstabilität sowie der glasklaren Transparenz, selbst bei Entformungstemperaturen von über 85°C, möglich.

Anspruchsvolles Polycarbonat

PC-Behälter werden länderabhängig aus reiner Neuware (z.B. aus Bayer Makrolon, Mitsubishi Novarex und anderen PC-Materialien), einer variierenden Materialmischung aus Neuware und Recyclat, sowie 100%igem Recyclat gefertigt. Verarbeiter wissen: Beim Aufschmelzen ist Polycarbonat ein sensibles Material. Dies erfordert speziell zugeschnittene Material-Handling-Systeme zur Materialtrocknung und für den Materialeinzug.  Nach der Formgebung ist das erkaltete Material der Artikel und Butzen sehr hart, was abgestimmte Schneidmühlen erfordert. Für eine optimal abgestimmte, leistungsfähige Peripherie bringt Bekum die Erfahrungen aus vielen installierten Anwenderprojekten mit und setzt auf praxisbewährte, leistungsstarke Partner.

Praxisgerechte Automation zur Steigerung der Produktivität

Nicht zuletzt spielt die Automation eine wichtige Rolle für den Anwender, wenn die Wirtschaftlichkeit gesteigert werden soll. Speziell für Behälter mit integriertem Griff ist eine vollautomatische und geführte Butzenentfernung wichtig. Auch die automatisierte Entnahme mit einer Entnahmezange und Ausrichtung durch eine Wendestation zum Absetzen auf einem Artikelband erhöhen einen wirtschaftlichen Betrieb. Mit ihren überzeugenden Leistungsmerkmalen, und die auf die PC-Wasserflaschenproduktion optimal ausgerichtete Anlagenkonzeption, zählt die BA-Baureihe zur Referenz in der Wasserflaschenproduktion.



▼ 2017-11: Bekum: Vertrieb neu aufgestellt

Bekum: Vertrieb neu aufgestellt

  • Neuer Vertriebsleiter bei Bekum setzt frische Impulse

  • Drei neue Gesichter im Vertrieb für Extrusionsblasanlagen bei Bekum

  • Bekum ernennt Bill Duckham zum Sales Director

Berlin (Deutschland), 14. Dezember 2017: Seit November 2017 sind im Vertrieb von Bekum drei neue Mitarbeiter an Bord. Bill Duckham wurde zu m Sales Director ernannt und möchte neue Impulse setzen. Mit 20 Jahren Erfahrung in der Blasformtechnik wurde Werner Pawlowski als Global Sales Manager für die Industriezweige Automotive, Großverpackung und technische Teile ernannt. Bereits seit September 2017 verstärkt Stephan Gruber als Vertriebsingenieur das erfahrene Vertriebsteam von Bekum in Berlin.

Michael Mehnert, Geschäftsführer der Bekum Maschinenfabriken: „Die neuen Mitarbeiter stehen für den strategischen Ausbau von Bekum und auch einen Generationswechsel im Vertrieb. Mit ihren ausgezeichneten Vertriebs - und Branchenerfahrungen werden sie unseren Vertrieb stärken und das bestehende Team erfahrener Mitarbeiter dynamisch ergänzen.“

Wandel von Nachfrage und Beschaffung bei Extrusionsblasanlagen

Die neuen Mitarbeiter kommen zu einem Zeitpunkt zu Bekum, in dem sich das Geschäft von Extrusionsblasanlagen verändert. Marktseitig steigen die Anforderungen an Prozessgestaltung und - sicherheiten , Energieeffizienzen, Automation und intelligenter Sensorik von Blasformanlagen zur Verbesserung der Wertschöpfung . Die anspruchsvollen Projekte von Bekum in den Marktsegmenten Verpackung, Automotive oder Pharma sind für Vertriebsingenieure echte Herausforderungen mit einem hohen Auftragsklärungs - und Projektierungsaufwand. Die neuen Mitarbeiter stehen dabei den Kunden als Partner zur Seite, um diese kompetent zu beraten und gemeinsam mit den Verarbeitern optimale Anlagenlösungen zu finden.

Kurzportrait Bill Duckham

Bill Duckham (geb. 1963) verfügt über langjährige Erfahrung als Vertriebsleiter im Maschinenbau, zuletzt in einem internationalen Konzern für Verpackungsmaschinen mit deutlich höherer Umsatzverantwortung. Bill Duckham: „Ich habe mich bewusst für Bekum entschieden. Gründe waren die positive strategische Entwicklung des Unternehmens, kurze Entscheidungswege im mittelständischen Familienunternehmen und die große Chance, den Vertrieb von Bekum aktiv mitzugestalten und weiterentwickeln zu können.“ Der gebürtige Engländer studierte an der University Manchester (UK) Elektrotechnik. Duckham verfügt über einen fundierten technischen Background: Der Berufsweg von Duckham führte über berufliche Stationen in der technischen Leitung weiter in Richtung Vertriebsleitung .

Kurzportrait Werner Pawlowski

Werner Pawlowski (geb. 1964) blickt auf über 20 Jahre Erfahrung in der Extrusionsblasformtechnik zurück. So war er in der Vergangenheit bereits für Bekum und einen namenhaften Wettbewerber im Bereich Automotive für Projekte und Vertrieb tätig. Nach weiteren leitenden Vertriebsstationen kommt Werner Pawlowski nun als „Heimkehrer“ zu Bekum zurück. Als Global Sales Manager verantwortet er die Industriezweige Automotive, Großverpackung und technische Teile . Werner Pawlowski wird, neben der Akquisition von Neukunden und neuen Projekten, mit seinem umfassenden Fachwissen und seinem bedeutenden Netzwerk in der Blasformindustrie, auch an der Umsetzung neuer Maschinen - und Produktionskonzepte mitwirken. Michael Mehnert, Geschäftsführer der Bekum Maschinenfabriken: „Bei den komplexen Projekten in automobilen und technischen Anwendungsbereichen ist die jahrzehntelange Erfahrung von Werner Pawlowski sehr wichtig. Wir sind froh, dass er sich wieder für Bekum entschieden hat.“

Kurzportrait Stephan Franz Gruber

Stephan Gruber (geb. 1986) ist seit September als Vertriebsingenieur für Bekum in Berlin tätig. Als Diplom - Ingenieur der RWTH Aachen unterstützt er Kunden bei der Projektierung und Beschaffung von anwendungsspezifischen Extrusionsblasanlagen . Gruber steht dabei auch für den Generationswechsel bei Bekum. Er durchläuft zunächst ein 6-monatiges, hausinternes Ausbildungsprogramm, um das langjährige Blasform-Know-how auch in der nächsten Generation von Vertriebsmitarbeitern sicherzustellen.


▼ 2017-03: Wirtschaftliche Alternativen beim Materialeinsatz für das Extrusionsblasen

Information zur Interpack 2017

Bekum: Wirtschaftliche Alternativen beim Materialeinsatz für das Extrusionsblasen

  • Bekum stellt Strategien zur Steigerung von Wertschöpfung und Qualität in den Mittelpunkt zur Interpack 2017

  • EPET - Verarbeitung: Neu entwickeltes, glasklares EPET-IV-Material empfiehlt sich für attraktive Griffbehälter

  • Materialkosten senken mit Calciumcarbonat (Kreide) und PCR

  • Deutlich mehr Performance durch High-Tech-Wendelverteilerblasköpfe

Berlin (Deutschland ), 15 . März 2017 : Zur Interpack 2017 stellt Bekum die neuesten Trends und Produktionsverfahren für extrusionsgeblasene Verpackungen in den Mittelpunkt des Messeauftritts. Kernaussage sind die aktuellen Maschinen- und Anlagenlösungen für die wirtschaftliche und ökologische Produktion von Flaschen, Behältern, Kanistern, Fässern und IBC aus Kunststoff. Im Fokus auf der Materialseite liegen dabei drei Ansätze: Neu entwickelte EPET-IV-Materialien, die Verarbeitung von Calciumcarbonat (Kreide) und ressourcenschonende Recycling-Materialien. Als weiteres Highlight wird die Wendelverteilerblaskopf-Technologie zur Steigerung der Performance in den Mittelpunkt des Messeauftritts gestellt.

Gerade den Materialaspekten beim Extrusionblasformen widmet sich Bekum als Branchenvorreiter seit Jahren intensiv. Dies liegt an den Präferenzen der Zielgruppe: Die Verpackungsindustrie versucht kontinuierlich die Materialkostenseite im Griff zu behalten, da Schwankungen der Materialpreise sehr stark in die Stückkosten kalkulation durchschlagen können. Ebenso eröffnet eine funktional überzeugende Verpackung, welche ressourcenschonend entwickelt wurde, Spielräume in Bezug auf Nachhaltigkeit, Wertschöpfung und Abgrenzung vom Wettbewerb durch Produktdifferenzierung. Michael Mehnert, Geschäftsführer der Bekum Maschinenfabriken Traismauer GesmbH : „Als Pionier und Technologieführer des Blasformens spielen die Anforderungen und Wünsche der Verpackungsindustrie für uns eine entscheidende Rolle. Bekanntermaßen haben die Materialkosten einen entscheidenden Einfluss auf die Kalkulation der Hersteller. Mit unseren energieeffizienten, flexiblen und auf Hochleistung getrimmten Maschinen- und Extrusionslösungen der neuesten Generation haben Verarbeiter die Möglichkeit, durch intelligenten und ressourcenschonenden Materialeinsatz ihre Wertschöpfung zu verbessern, die Qualität ihrer Artikel zu erhöhen und gleichzeitig die ambitionierten Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.“

Glasklare EPET - Verpackungen mit Grifffunktion
Ein Zauberwort der Verpackungsindustrie lautet: Produktdifferenzierung. Die Anbieter sind daher stetig auf der Suche nach innovativen oder recycelbaren Materialien für neue Produktideen. Das glasklare, neu eingeführte und extrusions blasformfähige EPET-Material der Klasse IV ist hier ein interessanter Kandidat. Dieses Material besitzt eine hinreichende Stabilität für das Extrusionsblasformen. Die Parameter der verbesserten Klasse IV liegen über dem markteingeführten 1.0 PET - Recyclingstrom. Die typischen Herausforderungen des PET - Blasformens meistern die hochwertigen Materialien der Klasse EPET - IV auf bemerkenswerte Weise. EPET - IV ist vergleichsweise verschleißfest. Das Material kann, ohne übermäßigen Abrieb zu verursachen, vollständig in der Extrusionseinheit aufgeschmolzen werden. Maschinenseitig müssen besondere Anforderungen erfüllt sein, um eine robuste, prozesssichere, vollautomatische Produktion im 3-Schicht-Betrieb zu gewährleisten. Blasformmaschinen von Bekum, wie beispielsweise die HYBLOW 407 D, wurden speziell auf diese anspruchsvollen EPET-Anwendungen hin auf Hochleistung getrimmt. So erlaubt die HYBLOW 407 D die prozesssichere Herstellung von EPET-Flaschen mit Entbutzung und gerichteter Flaschenübergabe integriert in der Maschine. Die aktuelle 07er-Maschinenserie, mit der von Bekum patentierten C-Rahmen-Schließeinheit, ist durch die hohe Schließkraft pro Kavität, gleichmäßige Kraftverteilung und extrem schnellen Kraftaufbau perfekt zugeschnitten auf die EPET-Verarbeitung. Michael Mehnert: „ Bekum hat zahlreiche Referenzen im Extrusionsblasformen der höchst anspruchsvollen PET- und Co-Polyester-Materialien. Kunden greifen daher auf ein umfassendes Know-how beim Blasformen von PET - Materialien zu. Dies gilt vor allem für attraktive Griffbehälter aus glasklarem EPET - IV für innovative, neue Produktideen unserer globalen Kunden. “

Zwei Optionen zur Materialkostensenkung
Zur Reduzierung der Materialkosten bieten sich dem Verpackungshersteller zwei Wege an: Einsatz von Calciumcarbonat ( CaCO3 = Kreide) und Recyclingmaterial als Substitut in der Mittelschicht. Die bewährte Mehrschichten-Co-Extrusions-Technologie von Bekum eröffnet dazu die Flexibilität und bietet zudem Vorteile in der Verarbeitbarkeit beider Materialstrategien. Sogar die kombinierte Einbringung von Kreide und PCR als Mehrschichtsystem ist möglich und wurde bereits erfolgreich von Bekum umgesetzt.

Calciumcarbonat als effektive Kostenbremse
So zeigt der Einsatz von Calciumcarbonat (Kreide) hervorragende Barriere-Eigenschaften . Die verbesserte UV-Schutzfunktion ist zudem attraktiv für Verpackungshersteller. Entscheidend punktet der Einsatz von Calciumcarbonat (Kreide) jedoch in Bezug auf die sehr hohe Wirtschaftlichkeit. Michael Mehnert: „Bei einem 20 l - Kanister zum Verpacken von Speiseöl konnten 24 % HDPE, bezogen auf das Gesamtgewicht von nur 900 g, durch die deutlich günstigere Kreide ersetzt werden. Der Kostenunterschied zwischen HDPE und der Kreide betrug in diesem speziellen Anwendungsfall rund 1.000 USD je Tonne. Bei einer Maschinenausstoßleistung von 210 Artikeln pro Stunde und 6.000 Produktionsstunden pro Jahr ergibt sich daraus eine mögliche Einsparung von mehr als 270.000 USD pro Jahr. Für einen Verpackungshersteller sind dies sehr spannende Aussichten.“

Substitution mit Recycling-M aterial
Der Einsatz von Recycling-Materialien (PCR = Post Consumer Recycled) als Substitut in die Mittelschicht einzubringen, ist der zweite Königsweg . Für eine reibungslose und effiziente Produktion von Mehrschichtsystemen bietet sich die Tri-Extrusions-Technologie von Bekum an. Sie bietet die Möglichkeit, die kostengünstigen, aber verschiedenartigen recycelten Polymere (Altkunststoffe) und deren unterschiedliche Rheologie in der Verarbeitung, zwischen Materialschichten aus Neumaterial einzuschließen. Diese Anwendungsoption wurde im Rahmen der Produkteinführung der neuen elektrischen Blasformmaschine EBLOW 37 auf der K 2016 dem Fachpublikum vorgestellt. Gezeigt wurde ein dreischichtiger 20 l - Kanister mit einer kombinierten Materialschichtenverteilung aus Kreide und PCR. Die Produktionsparameter in Zahlen: Ausbringung von 240 20 l - Kanister n /h (918 g Nettogewicht, 1.188 g Bruttogewicht) bei 23 % Butzenabfällen. Di e Einsparungspotenz iale für Verpackungshersteller sind enorm: Die bei der Produktion entstehenden Butzenabfälle werden zu 100 % wieder in die Produktion zurückgeführt und verarbeitet. Zudem können 20 % HPDE - Neuware durch die kostengünstige Kombination mit Kreide ersetzt werden. Auch beim Einfärben kann man Vorteile ausschöpfen: Der Anteil der Farbpigmente von 2 % bei einschichtiger Ausführung kann auf 0, 5 % abgesenkt werden. Die kostenintensiven Farbpigmente (Masterbatches) sind nur noch in die Außenschichten einzubringen. Der nicht sichtbare Kern muss nicht mehr eingefärbt werden.

Hohe Extrusionsqualität durch High - Tech - Wendelverteilerblasköpfe
Auch auf der Interpack 2017 steht die Wendelverteilerblaskopf - Technologie von Bekum wieder im Mittelpunkt des Messeauftritts. Die einzigartigen Wendelverteilerblasköpfe zeichnen sich durch eine exzellente, gleichmäßige Wanddickenverteilung im Schlauch und im Endartikel aus. Hierdurch ergeben sich für Verpackungshersteller signifikante Potenziale bei der Optimierung der einschichtigen Schlauchqualität. Die Wendelverteilerblasköpfe von Bekum punkten jedoch um so mehr, wenn es um Artikel mit mehrschichtigem Aufbau geht. Dabei müssen die Hersteller von Verpackungsartikeln nicht auf Bedienerfreundlichkeit verzichten: Die Köpfe können durch den Bediener bequem von der Frontseite der Maschine aus eingestellt werden. Und nicht nur das: Das Kopfdesign ermöglicht schnellere Farbwechselzeiten als herkömmliche Konstruktionsprinzipien. Die damit einhergehende deutliche Steigerung der Maschinenproduktivität ist für den Verpackungshersteller, unter den Gesichtpunkten Flexibilität und Wirtschaftlichkeit, von enormem Interesse. Auch der Verbrauch von Wechselmaterial zum Sauberfahren kann mit Wendelverteilerblaskopf - Technologie auf ein Minimum reduziert werden. Die kompakte Bauweise der Wendelverteilerköpfe zählt zu den weiteren Vorteilen: Durch die geringeren Oberflächen wird der Energiebedarf zur Beheizung deutlich minimiert. In Summe bieten die High - Tech - Wendelverteilerblasköpfe von Bekum den Verpackungsherstellern interessante Möglichkeiten zur Qualitätssteigerung der Artikel, Einsparung von Zeit und Kosten im Produktionsbetrieb und eine generelle Verbesserung der Wertschöpfung.